传统优势产业内涵集约发展，标准示范行业，指标领跑全国，看山西光大焦化如何做足绿色发展文章——

新阶段
“地球家园”里的“光大号”

　　霜降至，天渐寒。
　　这是一个非常袖珍的文化小广场。广场一角茂密的柳叶间现微黄，一树金秋的色泽披散开来。
　　绿色的草坪上，竖立着五组雕塑，分别为灭火器、卡尺、火箭、水龙头、双人自行车。红色的灭火器像守护一方的卫士，代表着安全；黄色的卡尺底座是用风机叶轮制成的，白色的卡尺挺立在一根红色柱子的顶端，代表着精细化管理；蓝色的水龙头上，有一只红色的阀门，代表着节能；金黄色双人自行车上，是两个意气风发的年轻人，代表着低碳环保。位于中间位置的是银白色的“光大号”火箭，托举火箭的四个助推器，分别代表着安全、环保、节能、精细化管理四个经营理念。
　　赏心悦目的场景，让人流连忘返，心生暖意。
　　这是位于山西光大焦化气源有限公司工业园区的一景。环视周边，在不到70万平方米的现代化工业厂区，有着30万平方米的绿化面积，确有“半城绿色半城楼”的壮丽。
　　这里，是全国焦化行业首家国家AAA级旅游景区。旅游景区，只是山西光大焦化坚持绿色发展、延伸产业链条的一个环节。
　　在国家实施“双碳”战略、坚决遏制“两高”项目盲目发展的大背景下，审视山西光大焦化的发展路径，发现了其卓著的“与众不同”。
　　在这里，记者读出了“加快形成绿色发展方式，促进经济发展和环境保护双赢，构建经济与环境协同共建的地球家园”的中国宣言；在这里，记者读出了“突出绿色化、推动传统优势产业降能耗、提能效”全方位推动高质量发展的山西声音；在这里，记者感触到了企业一抹亮丽的高质量发展的生态底色。
　　120万吨洗煤、150万吨焦炭及配套余热发电，15万吨甲醇、5万吨合成氨。看规模，不算太大。
　　产业链条闭合、完整，特色鲜明：焦炉煤气净化后，先保县城居民生产生活使用，余量制甲醇；甲醇驰放气生产合成氨；合成氨解析气回用于焦炉加热；焦炭干熄后的热量用于发电；焦炉废气、荒煤气余热，冬季用于县城集中供热、夏季用于企业制冷；焦化废水深度处理后，回用于循环水系统补水。链条产品基本实现了资源、能源的吃干榨尽。
　　社会贡献突出：连续三年上缴税金超3亿元。2019年吨产能税收210元，亩产税收35.6万元，2020年吨产能税收220元，亩产税收38.94万元，两项指标在全省名列前茅。
　　社会形象大众瞩目：今年4月，中国炼焦行业协会授予山西光大焦化“焦化示范企业”荣誉称号，这是山西首家、全国第二家获此殊荣的企业。

新理念
绿色工厂里的“生态账本”

　　支撑企业跃上新高的背后，有一本山西光大焦化的“生态账本”。
　　公司负责人任治中告诉记者，立足于打造全国焦化行业绿色发展样板企业，秉持“环保比盈利更重要”的理念，2016年以来，企业累计投入10亿元，实施深度治理，建设绿色工厂，对有组织排放进行提标治理，将无组织排放变成有组织治理，各项污染物排放指标均优于超低排放标准。
　　焦化企业的污染源，从原料进场，到炼焦、化产车间，无处不在。焦化行业有个术语，叫无组织排放，即大气污染物不通过排气筒的无规则排放。山西光大焦化搭建起无组织管控治一体化平台，实现自动化管理，在行业中起了示范标杆作用。
　　“生态账本”的投入产出之一：焦炉无组织治理。
　　技术创新、先行先试，投资5000万元实施了全国首家焦炉炉体封闭项目，对焦炉机侧、焦侧进行全封闭，封闭面积达2万余平方米，配套地面除尘站和棚内超细雾炮；炉顶采用水封和除尘车。将焦炉装煤推焦逸散、炉体逸散，熄焦车运行途中和晾炉的无组织污染物进行收集，变成有组织治理。这一项目被省政府列为技术创新试点项目。项目完成后，被国家生态环境部全国推广。
　　通过一年多的数据运行监测，无组织排放指标远远好于现有的大机焦，改写了原有标准。看这样一组数字：焦炉无组织排放颗粒物，国家标准是2.5毫克/立方米，企业标准是0.5毫克/立方米，山西光大焦化1#炉是0.045毫克/立方米；二氧化硫排放，国家标准为0.5毫克/立方米，企业标准为0.2毫克/立方米，山西光大焦化1#炉为0.004毫克/立方米。实施焦炉炉体封闭，企业每年可减排无组织颗粒物约477吨。
　　“生态账本”的投入产出之二：挥发性有机物精准治理。
　　化产过程产生的挥发性有机物，会对人体健康产生危害，目前在国内还没有成熟的治理技术，山西光大焦化与国内专业设计院合作，投资3000万元，把石油化工方面挥发性有机物的治理技术通过技术创新，成功地运用到焦化行业，突破性地解决了焦化企业挥发性有机物治理难题。对所有的挥发性有机物产污点逐一分析，根据特性不同，分类处理，贫氧的尾气采用返回煤气负压系统收集；富氧的尾气，先预洗涤，再分别送至干熄炉、焦炉高温焚烧处理。
　　挥发性有机物排放，国家标准是6毫克/立方米，企业标准是0.5毫克/立方米，山西光大焦化合成氨生产区是0.02毫克/立方米，实现了近“零”排放。企业一年减少排放挥发性有机物近500吨。通过过程的精细管理，改善工艺，每年可多回收焦油2000吨，增加甲醇产量1800吨，节约煤气870万立方米。
　　“生态账本”的投入产出之三：料场贮运封闭。
　　2017年，投资1.2亿元，在全省焦化行业首家对厂区所有料场用网架结构进行全封闭，场内实现自动监测自动喷雾抑尘，原料运转皮带二次封闭，每年可减少颗粒物排放64吨。
　　更为可喜的是，封闭料场减少了因刮风、下雨造成的原料煤损失，经测算，每年可减少煤耗金额500余万元。由于保证了入炉煤水份的稳定性，提高了焦炉生产的稳定性，每炉焦炭增加产量500公斤，年可增加焦炭产量4万余吨。
　　山西光大焦化环保科科长陈鹏飞介绍说，去年12月，山西光大焦化发布了全国首家焦化行业《炼焦化工生产中大气污染物无组织排放与控制标准》的企业标准。这个标准中的指标远低于国家超低排放标准，成为全国焦化企业的对标“样本”。

再出发
“领跑者”的自我激励

　　行走在山西光大焦化工业园区，记者发现，环保、节能是企业实现可持续发展的两个重要方面，一批环保项目本身就是节能项目，环保、节能两轮驱动、相得益彰。
　　投资3.5亿元实施的干熄焦项目，既减少了大气污染，又利用红焦显热回收发电，年可发电2.4亿千瓦时；投资5200万元的焦化废水提标改造及深度处理项目，实现了废水的循环再利用，年可节约用水60万吨；投资1500万元完成焦炉烟道气余热回收利用项目，每小时可生产低压蒸汽28吨。
　　山积而高，泽积而长。山西光大焦化收获了一块国家工信部、市场监管总局授予的奖牌：2020年重点用能行业能效“领跑者”企业，焦炭能耗、甲醇能耗两项指标，全国领跑、山西唯一。
　　过往皆为序章，未来更见芳华。山西光大焦化副总经理王俊亮表示，省第十二次党代表大会提出，山西蹚出转型发展新路，就是要蹚出一条高质量发展之路。产业生态化，生态产业化。对企业而言，发展低碳循环经济，是我们的奋斗方向。山西光大焦化加强产学研合作，领先一步，与中国环境科学研究院开展碳中和实现路径及环保标准体系研究，携手上海大学，共建氢冶金专用焦制备技术中试基地、氢能制备储运利用中试基地，藉此打开一扇企业发展的崭新窗口。我们珍惜“领跑者”的身份，我们永远在路上!

本报记者崔新龙